5S ဟုကြားလိုက်သည်နှင့် ကုန်ထုတ်လုပ်ဖြန့်ဖြူးသည့် လုပ်ငန်းနယ်ပယ်မှ အများစုသည် ဂျပန်နည်းပညာကိုဆိုလိုမှန်းသိကြလေသည်။ ဂျပန်နိုင်ငံတွင် ၂၀ရာစုအလယ်ပိုင်းမှစ၍ လုပ်ငန်းခွင်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်စေရေးအတွက် အသုံးပြုခဲ့ကြလေသည်။ အမှန်ပင် 5S နည်းပညာသည် Manufacturing ကဏ္ဍဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်စေရန် များစွာအထောက်အကူပြုကြောင်း လေ့လာမှုများအရသိရှိရပါသည်။ 5S နည်းစနစ်သည် သန့်ရှင်းပြီး နည်းစနစ်ကျသောလုပ်ငန်းခွင်အတွင်း လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းကိုမြှင့်တင်ရန်၊ အရည်အသွေးထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းခွင်အမှားအယွင်း၊ အပျက်အဆီးများ၊ လေလွင့်ဆုံးရှုံးမှုများကိုလျှော့ချရန် လိုက်နာကျင့်သုံးသည့် စနစ်တစ်ရပ်ဖြစ်ပါသည်။
5S နည်းပညာသည် TOYOTA ကားကုမ္ပဏီမှ တီထွင်ခဲ့သော Production Management System ၏ အခြေခံအကျဆုံးသော နည်းစနစ်များဖြစ်ပါသည်။ 5S ဆိုသည်မှာ ဂျပန်စကားလုံး 1. Seiri, 2. Seitoon, 3. Seiso, 4. Seiketsu နှင့် 5. Shitsuke ဟုခေါ်သော ဂျပန်စကားလုံး (၅)လုံး၏ အရှေ့စကားလုံး S ကို အတိုကောက်မှတ်ယူထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ယင်းစကားလုံး(၅)လုံးအား အင်္ဂလိပ်ဘာသာဖြင့် အဓိပ္ပါယ်ပြန်ဆိုပါက 1. Sort အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်း၊ 2. Set in Order နေရာချထားခြင်း၊ 3. Shine သန့်ရှင်းခြင်း၊ 4. Standard စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် 5. Sustain စဉ်ဆက်မပြတ်ဆောင်ရွက်ခြင်းဟုအဓိပ္ပါယ်ရပါသည်။ 5S စနစ်သည် ရိုးရှင်းလွယ်ကူပြီး လူတိုင်းလိုက်ပါဆောင်ရွက်နိုင်သော နည်းစနစ်များဖြစ်သော်လည်း လုပ်ငန်းခွင်၌ဆောင်ရွက်ရန် သတိမပြုမိကြပေ။ 5S စနစ်ကို လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း လက်တွေ့အသုံးချမည်ဆိုပါက ထိရောက်မှုစွမ်းရည် တိုးတက်လာခြင်း (Effectiveness)၊ စွမ်းရည်ပြည့်ဝမှုရှိလာခြင်း(Efficiency)၊ လေလွင့်ဆုံးရှုံးမှုများလျှော့ချနိုင်ခြင်း (Elimination of Waste) စသည့် အကျိုးကျေးဇူးများရရှိစေပါသည်။
အဆိုပါအကျိုးရလဒ်များကြောင့် 5S နည်းစနစ်ကို ကုန်ထုတ်လုပ်သည့်လုပ်ငန်းခွင်များတွင်သာမက ဝန်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းများဖြစ်သည့် ပညာရေးဝန်ဆောင်မှုလုပ်ငန်း၊ ကျန်းမာရေးဝန်ဆောင်မှု လုပ်ငန်းများ၊ ဟိုတယ်လုပ်ငန်းများ၊ Shopping Center များ၊ ရုံးလုပ်ငန်းများအပြင် အစိုးရဌာနများတွင်ပါ တွင်တွင်ကျယ်ကျယ်အသုံးပြုလာကြသည်ကိုတွေ့ရှိနိုင်ပါသည်။ ယခုအခါ ယင်း S (၅)လုံးအပြင် Safety ဟုဆိုသည့် S ကိုပါထည့်သွင်းကာ (6S) S ၆လုံးကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်လာကြသည်ကိုလေ့လာသိရှိရပါသည်။
5S နည်းစနစ်ကိုအကောင်အထည်ဖော်မည်ဆိုပါက ဆောင်ရွက်မည့်ဧရိယာကိုသတ်မှတ်ပြီး ၎င်းဧရိယာ၏လုပ်ငန်းစဉ်နှင့်သက်ဆိုင်သည့် ပစ္စည်းကိရိယာတန်ဆာများ၊ စာရွက်စာတမ်းများကိုသာထားရှိရန်အတွက် ပထမ S ဖြစ်သည့် အမျိုးအစားခွဲခြင်း Sort ကိုဆောင်ရွက်ရမည်ဖြစ်ပါသည်။
အမျိုးအစားခွဲခြားရာတွင် လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း မရှိမဖြစ်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၊ တစ်ခါတစ်ရံမှသာ အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၊ အသုံးမပြုသည့်ပစ္စည်းများ၊ လိုအပ်သည်ထက်ပိုမိုရှိနေသော ပစ္စည်းများကိုခွဲခြားရန်နှင့် မလိုအပ်သည်များကိုဖယ်ရှားခြင်း( သို့မဟုတ်) အပြီးတိုင်စွန့်ပစ်ခြင်းများဆောင်ရွက်ရပါမည်။
ပထမ S ကိုအကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ပြီးပါက ဒုတိယမြောက် S ဖြစ်သည့် Set in Order နေရာချထားခြင်းအဆင့်ကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရပါမည်။ အမျိုးအစားခွဲခြားထားသော ပစ္စည်းကိရိယာများကို Red Tag အနီရောင်ကတ်ပြားများဖြင့် အမှတ်အသားပြုလုပ်၍ သက်မှတ်ဧရိယာတွင် သိမ်းဆည်းရပါမည်။ ပစ္စည်းများအား နေရာချထားရာ၌ တံဆိပ်ကပ်ခြင်းဖြင့်လည်းကောင်း၊ အမှတ်အသားများဖြင့်လည်းကောင်း၊ အရောင်များဖြင့်လည်းကောင်း၊ သင်္ကေတများဖြင့်လည်းကောင်း အမှတ်အသားပြုလုပ်၍ နေရာချထားရပါမည်။ ထိုသို့ဆောင်ရွက်ခြင်းဖြင့် လိုအပ်သောပစ္စည်းများကို လုပ်ငန်းခွင်ရှိဝန်ထမ်းတိုင်း အလွယ်တကူရှာဖွေနိုင်ခြင်း၊ အသုံးပြုပြီးတိုင်း သတ်မှတ်နေရာ၌ စနစ်တကျပြန်လည်ထားရှိစေခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းရှာဖွေချိန် Time Waste လျှော့ချနိုင်ခြင်း၊ ပစ္စည်းများလေ့လွင့်ပျက်ဆီးခြင်းမှကာကွယ်နိုင်ခြင်း စသည့်အကျိုးကျေးဇူးများကိုရရှိနိုင်ပါသည်။
တတိယ S ဖြစ်သည့် Shine ကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရန်အတွက် လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း သန့်ရှင်းရေးအစီအစဉ်များချမှတ်ပြီး ချမှတ်ထားသည့်အတိုင်း သန့်ရှင်းရေးဆောင်ရွက်ရပါမည်။ သန့်ရှင်းရေးပြုလုပ်ရန်အတွက် လုံလောက်သော သန့်ရှင်းရေးသုံးပစ္စည်းများလည်းထောက်ပံ့ပေးရပါမည်။ လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း အစဉ်အမြဲသန့်ရှင်းသပ်ရပ်စွာထားရှိပြီး ညစ်ပေသောပစ္စည်းများကို သန့်ရှင်းခြင်းများဆောင်ရွက်ရပါမည်။ ချမှတ်ထားသည့်အတိုင်း လိုက်ပါဆောင်ရွက်မှုရှိမရှိကိုလည်း Check and Monitor ပြုလုပ်ရပါမည်။
စတုတ္ထ S ဖြစ်သည့် Standard ဆိုသည်မှာ အထက်ဖော်ပြပါ S သုံးလုံးအား အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရွက်ရာတွင် လုပ်ငန်းခွင်ရှိဝန်ထမ်းများအားလုံးပါဝင်နိုင်ရေးနှင့် လူတိုင်းအတွက် အလေ့အကျင့်ဖြစ်လာစေရန်အတွက် စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့် ဆောင်ရွက်ရမည့်လုပ်ငန်းစဉ်များကိုရေးဆွဲပြီး ချမှတ်ထားသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတိုင်း ဆောင်ရွက်စေခြင်းပင်ဖြစ်ပါသည်။ ချမှတ်ထားသည့် စံသတ်မှတ်ချက်များကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် ထိရောက်မှုရှိ/မရှိစစ်ဆေးပြီး ပြင်ဆင်သင့်သည်များကို ပြင်ဆင်ရေးဆွဲရပါမည်။
နောက်ဆုံး S ဖြစ်သည့် Sustain ဆိုသည်မှာ ရှေ့မှာဆောင်ရွက်ခဲ့တဲ့ S လေးလုံးကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရာတွင် easy to work ဖြစ်ရန်၊ ဝန်ထမ်းများကျွမ်းကျင်စေရန်အတွက် သင်တန်းပေးခြင်း၊ လုပ်ငန်းတွင်းစာရင်းစစ်ဆောင်ရွက်စေခြင်း၊ စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးခြင်းများကို ဆောင်ရွက်ပြီး လုပ်ငန်းခွင်ရှိဝန်ထမ်းတိုင်း လိုက်ပါဆောင်ရွက်စေခြင်းဖြင့် 5S စနစ်အား ရေရှည်ဆက်လက်ထိန်းသိမ်းဆောင်ရွက်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ပင်ဖြစ်ပါသည်။
အဆိုပါ 5S ကိုလေ့လာကြည့်ပါ ၎င်းလုပ်ငန်းများမှာ မိမိတို့ နေ့စဉ်ဆောင်ရွက်နေကျလုပ်ငန်းများပင်ဖြစ်ပြီး ဝန်ထမ်းတိုင်း လိုက်နာဆောင်ရွက်ရန် စည်းမျည်းစည်းကမ်းများ၊ အချိန်ဇယားများ၊ ရိုးရှင်းလွယ်ကူသည့် နည်းစနစ်များဖြင့် ထိန်းချုပ်ဆောင်ရွက်စေခြင်းပင်ဖြစ်ကြောင်း မြင်တွေ့နိုင်ပါသည်။ ကျွန်မတို့နိုင်ငံရှိ လုပ်ငန်းအများစုသည် ထုတ်လုပ်မှု Capacity ကိုသာ အဓိကထားဆောင်ရွက်ကြပြီး လုပ်ငန်းခွင်သန့်ရှင်းသပ်ရပ်မှုရှိစေရေး ဆောင်ရွက်မှုအပိုင်းတွင် လွန်စွာအားနည်းသည်ကိုတွေ့ရှိရပါသည်။ 5S စနစ်သည် ငွေကုန်ကြေးကျနည်းပါးပြီး လိုက်ပါဆောင်ရွက်ရန် အလွန်ပင်လွယ်ကူရိုးရှင်းသည့်အတွက် လုပ်ငန်းကြီးများတွင်သာမက တစ်နိုင်တစ်ပိုင်ထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းများတွင်ပါ အသုံးပြုသင့်သောစနစ်တစ်ရပ်ဖြစ်ပါသည်။ မိမိတို့၏လုပ်ငန်းများတွင် အသုံးချနိုင်မည်ဆိုပါက သန့်ရှင်းသပ်ရပ်သောအလုပ်ခွင်ကို တည်ဆောက်နိုင်သည့်အပြင် ဘေးအန္တရာယ်ကင်းရှင်းလာသည့်အတွက် ဝန်ထမ်းတိုင်းစိတ်ပျော်ရွှင်ပြီး လုပ်ဆောင်နိုင်မှုစွမ်းရည်များ တိုးတက်လာမည်မှာ အမှန်ပင်ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ပြင် လုပ်ငန်း၏ မလိုလားအပ်သော လေလွင့်ပျက်ဆီးဆုံးရှုံးမှုများ (ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်၊ အချိန်၊ ဘေးအန္တရာယ်ကျရောက်မှုများ) ကိုလျော့နည်းစေသည့်အတွက် အကျိုးအမြတ်များပိုမိုရရှိလာမည်ဖြစ်ပါသည်။ သို့ပါ၍ "5S စနစ်ကို လိုက်ပါအကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် သန့်ရှင်းသာယာပြီး ပျော်ရွင်ဖွယ်လုပ်ငန်းခွင်ကို ဖန်တီးကြပါစို့" ဟုတိုက်တွန်းရင်း လေ့လာသိရှိထားသည်များကို လက်ဆင့်ကမ်းမျှဝေလိုက်ရပါသည်။
DOCA(မန္တလေး)